Изобретение предназначено для ремонта запорной трубопроводной арматуры. Способ ремонта задвижек, преимущественно клиновых, путем установки с зазором окончательно обработанных седел в расточках корпуса на клеевую самоотверждающуюся композицию с последующей сборкой и отверждением клеевой композиции в сборе. Перед сборкой в расточках корпуса и на седлах нарезают резьбы. Каждое седло выполняют с кольцевым радиальным выступом. После этого седла ввертывают на клеевую самоотверждающуюся композицию в резьбовые расточки корпуса. При этом между кольцевыми радиальными выступами седел или торцами седел и корпусом устанавливают упругодеформируемый элемент. Это позволяет ввертываемому седлу самоустанавливаться по клину, а один упругодеформируемый элемент обеспечивает выборку всех зазоров, что повышает герметичность соединения седел с корпусом. Такое выполнение снижает трудоемкость и повышает надежность ремонта задвижек. 3 ил.

Изобретение относится к машиностроительной промышленности, в частности к ремонту трубопроводной арматуры. Известен способ восстановления уплотнительных полей затвора, заключающийся в наплавке твердого нержавеющего сплава непосредственно на корпус и клин арматуры с последующей мехобработкой и притиркой (см. А.Ф.Понгильский. Слесарь по ремонту трубопроводов и пароводяной арматуры. М.: Высшая школа, 1973). Данный способ достаточно трудоемкий, требует специальной, точной и сложной оснастки. Известен также способ ремонта клиновых задвижек (см.а.с. 310078), заключающийся в установке в зазором в расточенных канавках корпуса и клина окончательно обработанных, например, металлических колец на самоотверждающуюся композицию с последующей сборкой клина и корпуса, выдержкой в сборе до отверждения композиции. К недостаткам данного способа следует отнести возможность неполного прилегания уплотнительных колец корпуса и клина друг к другу (а значит отсутствие герметичности) и невозможность самоустановки в случае отсутствия бокового зазора между кольцом и канавкой. А в случае выполнения данных зазоров достаточными для самоустановки колец, возможно выдавливание самоотверждающейся композиции до начала ее полимеризации, а значит отсутствие упругого поджатия колец друг к другу, что также приводит к потере герметичности или появлению неполного контакта колец с клеевой композицией, что снижает надежность соединения. Причем данный способ не применим к задвижкам с ввертными седлами (см. Д.Ф.Гуревич. Расчет и конструирование трубопроводной арматуры. Л.: Машиностроение, 1969, рис. 129-131). Задача изобретения - снижение трудоемкости и повышение надежности ремонта. Технический результат достигается тем, что уплотнительные поля клина и ввертных седел механически обрабатывают "как чисто", т.е. со снятием минимального припуска до исчезновения следов износа, производят притирку уплотнительных полей как седел корпуса, так и клина, производят нарезку резьбы на седлах в расточках корпуса, после этого ввертывают на клеевую самоотверждающуюся композицию в резьбовые расточки корпуса, при этом между кольцевыми радиальными выступами седел или торцами седел и корпусом устанавливают упругодеформируемый элемент. Сущность изобретения поясняется чертежами: на фиг. 1 изображена клиновая задвижка с ввертными седлами на разрезе, на фиг. 2 - вид А на фиг. 1, вариант, на фиг. 3 - вид А на фиг. 1, вариант. В корпусе 1 установлены на резьбу 2 седла 3 с зазором 4, в котором помещена самоотверждающаяся композиция 5, ограниченная упругодеформируемым элементом 6 или 7, установленным между корпусом 1 и кольцевым радиальным выступом 8 или торцем 9 ввертного седла 3, уплотнительное поле 10 которого взаимодействует с уплотнительным полем 11 клина 12. После разборки седла 3 очищают от грязи, обрабатывают уплотнительные поля "как чисто" и притирают, нарезают резьбу седла и расточки корпуса или прослабляют уже имеющуюся резьбу с зазором, достаточным для самоустановки, затем также "как чисто" обрабатывают уплотнительные поля 11 клина 12 и притирают их. После чего покрывают резьбу седла 3 самоотверждающейся композицией 5, устанавливают упругодеформируемые элементы 6 или 7 и ввертывают седло 3 в корпус 1, после этого заводят клин 12 в корпус 1 с учетом перекрытия уплотнительных полей клина и седла, обеспечивающих герметичность изделия, и оставляют в сборе до самоотверждения. Задвижка готова к эксплуатации. В зависимости от степени износа уплотнительных полей седел 10 и клина 11 устанавливают на упругий элемент 6 одно или два седла. Таким образом, минимальная механическая обработка "как чисто", притирка четырех полей, нарезание резьб - таков объем механической обработки предлагаемого способа, что значительно меньше известных аналогов. Зазоры в сопряжении позволяют ввертному седлу самоустанавливаться по клину, а один упругодеформируемый элемент позволяет выбрать все зазоры в уплотнениях.

Формула изобретения

Способ ремонта задвижек, преимущественно клиновых, путем установки с зазором окончательно обработанных седел в расточках корпуса на клеевую самоотверждающуюся композицию с последующей сборкой и отверждением клеевой композиции в сборе, отличающийся тем, что перед сборкой в расточках корпуса и на седлах нарезают резьбы, причем каждое седло выполняют с кольцевым радиальным выступом, после этого седла ввертывают на клеевую самоотверждающуюся композицию в резьбовые расточки корпуса, при этом между кольцевыми радиальными выступами седел или торцами седел и корпусом устанавливают упругодеформируемый элемент.

Похожие патенты:

Данное изобретение касается запорного клапана, содержащего корпус (1), два кольцевых уплотнения (20), расположенных в этом корпусе (1), и два расположенных между этими кольцевыми уплотнениями (20) шиберных диска (12), которые с помощью исполнительного устройства (7) могут приводиться в контакт с обоими кольцевыми уплотнениями (20). Согласно изобретению предлагается каждый шиберный диск (12) на его обращенной к другому шиберному диску (12) стороне снабдить углублением (28), в котором находится соответствующий нажимной сухарь (22а, 22b), причем каждый нажимной сухарь (22а, 22b) на своей обращенной к другому нажимному сухарю стороне имеет выемку (34, 37), при этом обе выемки (34, 37) вместе образуют пространство (40), в которое помещен пакет (23) тарельчатых пружин, содержащий несколько тарельчатых пружин (41) с первой упругой силой и первым ходом каждой пружины и несколько тарельчатых пружин (42) со второй упругой силой и вторым ходом каждой пружины, причем первая упругая сила пружины больше, чем вторая упругая сила пружины, а первый ход пружины меньше, чем второй ход пружины. 6 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к устройству параллельной трубопроводной задвижки с выдвижным шпинделем, и может применяться в качестве оборудования трубопроводов различного назначения. Задвижка состоит из корпуса 1 со щеками 2, выдвижного шпинделя 3, прикрепленного к нему клинового распорного элемента 4, затворных дисков 5, крышки 6 с сальниковым узлом 7. На корпусе 1 выполнены верхние упоры 8, а на задних скошенных поверхностях затворных дисков 5 выполнены фигурные (в нашем случае Т-образные) пазы. На боковых поверхностях клинового распорного элемента 4 выполнены ответные выступы к Т-образному пазу. В нижней внутренней поверхности корпуса 1 размещены нижние упоры 9 для ограничения вертикального движения вниз затворных дисков 5. Для создания дополнительного усилия поднятия клинового распорного элемента 4 и предотвращения преждевременного поднятия затворных дисков 5 в клиновом распорном элементе 4 размещены пружины 10 с толкателями 11, а на задних поверхностях затворных дисков 5 прикреплены упоры 12 для толкателей 11. Изобретение направлено на повышение надежности работы за счет пониженного износа уплотнений при одновременном упрощении конструкции и повышении ее технологичности. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к машиностроительной промышленности, в частности к ремонту трубопроводной арматуры

Добавить сайт в закладки

• Виды
• Выбор
• Монтаж
• Отделка
• Ремонт
• Установка
• Устройство
• Чистка

Особенности клиновой задвижки

Задвижка представляет собой трубопроводную арматуру. Классификация задвижек достаточно разнообразна. Но речь пойдет о клиновой. Ее конструкция предназначена для перекрытия потока рабочей среды в трубопроводе. Клиновая задвижка имеет затвор, который при выполнении действий, направленных на ее открытие или закрытие, располагается перпендикулярным образом по отношению к потоку рабочей среды.

Ее особенностью является непосредственно запорный элемент, имеющий форму клина. Запорные детали затвора имеют сужение к концу и закрывают собой седла задвижки, располагающиеся под углом по отношению друг к другу.

Функции клиновых задвижек следующие. Это категория запорной арматуры, имеющая предназначение осуществлять полное перекрытие потока рабочей среды. Клиновая задвижка имеет только два основных положения: открыто и закрыто.

Как действует клиновая задвижка?

В задвижке имеется специальное седло (отверстие), именно через него рабочая среда имеет возможность передвижения. Затвор в конструкции клиновой задвижки – элемент подвижный. Он может подниматься и опускаться.

Если затвор поднят вверх, то седла (отверстия) с обеих сторон имеют положение «открыто». Это положение позволяет рабочей среде свободно протекать через задвижку и далее по штуцерам в общую систему. Если же клин находится в опущенном положении, отверстия седел перекрываются, значит, прекращается и движение рабочей среды.

Каким образом происходит поднятие клинового затвора?

Он поднимается в результате накручивания на шпиндель. Это такая часть задвижки с резьбой, затвор крепится к нему с помощью гайки. В тот момент когда шпиндель выполняет движения вращательного характера либо вращательно-поступательного, клин поднимается вместе с ним. В свою очередь, вращение шпинделя осуществляется за счет движения ручки (если это ручное управление) или электрического привода.

Вернуться к оглавлению

Классификация задвижек клиновых

Классификация клиновых задвижек подразумевает их разделение на суженные и полнопроходные.

Полнопроходные имеют диаметральный размер отверстия колец (уплотнительных), равный диаметру трубопроводного отверстия. Если же речь идет о суженном варианте, то здесь диаметр меньше, чем отверстие в трубопроводной системе.

Еще одна классификация возможна в соответствии с характером движения шпинделя (штока). В этом случае клиновые задвижки могут быть с выдвижным либо невыдвижным шпинделем. Если шток выдвижной, то при открывании задвижки увеличивается ее высота (строительная), сам же шпиндель выполняет движение винтового характера. Невыдвижной шпиндель позволяет задвижке не менять свою строительную высоту. Движения штока в этом случае носят вращательный характер.

Что касается конструкции затворов, то они тоже могут быть различными. Например, обычная клиновая задвижка может обладать либо жестким затвором, либо упругим, либо двухдисковым. А теперь более подробно.

Клин жесткого характера – деталь цельная. Ее конструкция позволяет осуществлять достаточно плотное прилегание к отверстиям седел. Но в этом случае существует трудность его подгонки к седлам и появляется возможность заклинивания. Это, конечно же, минус такой разновидности клина.

Второй вариант клина в задвижке – двухдисковый. Это конструкция из неподвижных дисков, расположенных под углом. Такое расположение и образует клин.

А вот упругий клин в основном тоже состоит из двух дисков, но отличие его выражается в подвижном соединении. Это наиболее герметичный вариант задвижки, так как при ее использовании обеспечивается очень плотное прилегание клинового затвора к отверстиям седел. И еще один плюс этого вида: ломаются такие задвижки значительно реже других.

Вернуться к оглавлению

Преимущественные характеристики клиновой задвижки

Первое, что хочется отметить как значительный плюс, – это простая конструкция клиновой задвижки (ЗКЛ). Но это еще не все. Гидравлическое сопротивление у такого вида задвижек довольно слабое, и, конечно же, нельзя не сказать о небольшой строительной высоте.

Теперь о минусах. Здесь можно смело указывать на необходимость применения большого усилия, для того чтобы выполнить полное открытие или перекрытие рабочего органа. Ну и, строительная высота, если сравнивать с клапанами, значительно больше.

Надежность клиновых задвижек в процессе эксплуатации напрямую зависит от правильного подбора конструкции и соответствия необходимым характеристикам.

Вернуться к оглавлению

Как выполнить ремонт задвижки клиновой правильно?

То, что клиновые задвижки нуждаются в регулярном обслуживании, конечно же, добавляет ряд неудобств в процесс эксплуатации. А вот тот факт, что ремонт клиновой задвижки возможен, говорит о ее преимуществах перед другими видами. Технология ремонта различна в зависимости от сложившейся ситуации. Рассмотрим несколько наиболее часто встречающихся неисправностей, при которых возможен ремонт.

Бывает так, что, используя клиновую задвижку, мы обращаем внимание на недостаточную герметичность перекрытия потока рабочей среды. Что же может этому способствовать?

Такая неполадка может произойти в результате возможных дефектов поверхностей корпуса и затвора. Это могут быть различные отложения или повреждения, например, накипь или царапины. Что делать в этой ситуации, какой ремонт проводить?

Чтобы достичь хорошей герметичности, необходимо осуществить притирку поверхностей уплотняющего характера.

Это касается затвора и корпуса. Чаще всего их поверхности изготавливаются из бронзы. Для начала нужно произвести демонтаж крышки задвижки, вытащить затвор (корпус) и осуществить шлифовку. Использовать можно разнообразные алмазные пасты. Зернистость должна иметь постепенный переход от более крупной к мелкой.

Неполадка другого рода, когда течет жидкость по штоку из-под сальника. Здесь, скорее всего, недостаточно уплотнен шток. Ремонт будет заключаться в следующем. Чтобы исправить положение, нужно подтянуть сальники, а если понадобится, то и вовсе заменить их набивку. Если же в результате замены сальника течь все равно остается, то дело может быть в штоке. Значит, в нем могли образоваться раковины коррозийного характера. Если это так, то избежать его замены вряд ли удастся.

Невозможность поворота маховика. Здесь все достаточно просто: заклинило затвор. Такая ситуация имеет место быть в тех задвижках, которые нерегулярно подвергаются обслуживанию и чье открытие, скорее всего, производится не чаще одного раза в год.

В результате такой эксплуатации на уплотняющих поверхностях образуются отложения накипи.

Технология такого ремонта следующая.

Для устранения этой неполадки снимается верхняя крышка задвижки, уплотняющие элементы очищаются. Если нужно, выполняется притирка контактных поверхностей. Ни в коем случае не стучите по шпинделю (штоку), так как такие действия, скорее всего, приведут к тому, что будет сорвана гайка направляющего характера.

Еще одна частая неполадка: вращение маховика возможно, но открытия задвижки не происходит. Это говорит об обрыве затвора. Задвижки с выдвижным шпинделем являются объектом этой неисправности.

Это значит, что износился «кулачок» штока, который должен удерживать затвор, либо сорвалась резьба на гайке, которая направляет шток. Ремонт будет включать в себя следующие действия. При последнем варианте осуществляется замена износившегося «кулачка». Еще один вариант ремонта – наварить его. Гайка тоже подлежит замене, если, конечно же, конструкция задвижки позволяет это сделать.

Если ваша задвижка имеет невыдвижной шпиндель, то выпадение затвора происходит при стирании гайки с фиксацией в нем. Чтобы устранить эту неисправность, нужно заменить затвор.

Не забывайте, что все действия по разборке задвижки, если она находится под давлением, категорически запрещены.

После того как монтаж завершен, из задвижки удаляется воздух. Для этого нужно выполнить ослабление болтов, которые прижимают сальник. После того как появятся капли воды под сальником, можно прижать болты.

1 Общие положения

1.1 Техническое обслуживание запорной арматуры проводится не реже одного раза в год. 1.2 Техническое обслуживание запорной арматуры проводится бригадами рабочих в количестве не менее трех человек при работе на подземном газопроводе и не менее двух человек на надземном газопроводе под руководством специалиста.

2 Порядок производства работ

2.1 При техническом обслуживании запорной арматуры, установленной на надземных и подземных газопроводах, выполняются следующие виды работ: - очистка от грязи и ржавчины; - внешний осмотр для выявления перекосов, раковин, трещин, коррозии и других дефектов; - проверка герметичности сварных, резьбовых, фланцевых соединений и сальниковых уплотнений специальными приборами (газоиндикаторами или газоанализаторами); - устранение утечек во фланцевых соединениях подтягиванием болтов или сменой прокладок; - очистка фланцев перед установкой новых прокладок; - устранение утечки газа в сальниках подтягиванием сальника или сменой сальниковой набивки; - разгон червяка у задвижек и при необходимости его смазка (не допуская полного перекрытия газопровода); - проверка работоспособности приводного устройства задвижек; - окраска запорной арматуры. 2.2 При техническом обслуживании арматуры, установленной в колодце, дополнительно выполняются следующие виды работ: - проверка состояния крышек газовых колодцев и колодцев на загазованность; - откачка воды из колодцев (при необходимости); - проверка наличия и исправности шунтирующих электроперемычек, состояния уплотнения футляров газопроводов, конструкций колодцев, скоб, лестниц. 2.3 Перед проведением работы по техническому обслуживанию запорной арматуры на подземных газопроводах ЭХЗ должна быть отключена. 2.4 Работы по техническому обслуживанию запорной арматуры, установленной надземно, производятся в следующем порядке: - проводятся работы по техническому обслуживанию запорной арматуры по 20.2.1; - проверяется герметичность соединений пенообразующим раствором или приборным методом. 2.5 Работы по техническому обслуживанию арматуры в колодце выполняются в следующем порядке: - проводится очистка крышки колодца от грязи, снега, льда; - проверяется состояние крышки в колодцах; - колодец проверяется на загазованность специальными приборами через отверстие в крышке газового колодца; - поднимается крючком крышка колодца; - производится проветривание колодца в течение 15 мин и повторная проверка на загазованность; - при необходимости осуществляется откачка воды из колодца; - при отсутствии загазованности в колодец спускается один из рабочих в спасательном поясе, работники бригады, находящиеся на поверхности земли, должны держать концы веревок от спасательного пояса рабочего, находящегося в колодце, и вести непрерывное наблюдение за ним; - на газопровод устанавливается кабельная (шунтирующая) перемычка между разъемными частями газопровода на зачищенные от краски места; - рабочий в колодце выполняет работы по техническому обслуживанию запорной арматуры по 20.2.1; - по окончании технического обслуживания проверяет герметичность соединений и арматуры; - после подъема рабочего колодец проверяется на загазованность; - крышка колодца закрывается. 2.6 При техническом обслуживании крана шарового, установленного в грунте без колодца, под ковер, выполняются следующие виды работ: - производится очистка крышки ковера; - ковер проверяется на загазованность приборным методом через отверстие в крышке ковера; - крышка ковера открывается; - ковер очищается от мусора и воды (при необходимости); - проверяется отсутствие утечки газа под крышку штока шарового крана путем ослабления болта; - снимается крышка штока крана и осуществляется проверка работы крана в положениях «открыто–закрыто», не допуская при этом полного закрытия крана; - проверяется исправность приводного устройства; - проверяется герметичность соединений пенообразующим раствором или приборным методом; - ковер проверяется на загазованность и закрывается. 2.7 При техническом обслуживании задвижки выполняются следующие виды работ: - очистить от грязи и ржавчины корпус задвижки и болтовые соединения крышки и фланцев; - подтянуть сальниковое уплотнение; - проверить затяжку болтов фланцевых соединений; - расходить и смазать привод; - проверить герметичность соединений пенообразующим раствором или приборным методом. 2.8 При техническом обслуживании крана конусного выполняются следующие виды работ: - очистить кран от грязи и ржавчины, протереть ветошью; - отрегулировать плавность хода подтяжкой натяжной гайки; - проверить герметичность соединений пенообразующим раствором. 2.9 При техническом обслуживании крана шарового выполняются следующие виды работ: - очистить кран от грязи и ржавчины, протереть ветошью; - расходить кран; - отцентровать плавность хода подтяжкой натяжной гайки; - проверить герметичность соединений пенообразующим раствором или приборным методом. 2.10 При обнаружении утечки газа при техническом обслуживании запорной арматуры необходимо устранение утечки газа в сальниках подтягиванием сальника или сменой сальниковой набивки. При подтягивании сальника натяжение нажимной буксы накидными болтами должно производиться равномерно. Односторонняя перетяжка болтов может вызвать надлом фланца буксы. Необходимо также следить за тем, чтобы сальник не был сильно затянут, так как это может привести к изгибу шпинделя и выходу задвижки из строя. 2.11 В случае обнаружения утечки газа при техническом обслуживании запорной арматуры, установленной в колодце, ликвидируются те утечки, которые можно устранить заменой сальниковой набивки в задвижке или набивкой смазкой камеры конусного крана. При других утечках работы в колодце следует прекратить.

3 Контроль качества работ

Герметичность соединений и арматуры, установленных на газопроводе и в колодце проверяется пенообразующим раствором или приборным методом.

4 Оформление результатов работы

Данные о проделанной работе по техническому обслуживанию запорной арматуры заносятся в паспорт на газопровод и хранятся один год.

5 Специальные требования

5.1 На выполнение работы по техническому обслуживанию запорной арматуры выдается наряд-допуск на выполнение газоопасных работ по форме ПБ 12-529-03 , предусматривающий разработку и последующее осуществление комплекса мероприятий по подготовке и безопасному проведению работы. 5.2 К работе допускаются работники, прошедшие аттестацию по промышленной безопасности в объеме, соответствующем должностным обязанностям и профилю выполняемых работ, и получившие допуск к выполнению газоопасных работ. 5.3 Перед выполнением работы по техническому обслуживанию запорной арматуры руководитель работ обязан проинструктировать рабочих о технологической последовательности операций и необходимых мерах безопасности и зафиксировать прохождение инструктажа подписями работников – членов бригады в наряде-допуске на выполнение газоопасных работ. 5.4 Наличие и исправность средств индивидуальной защиты определяются при выдаче наряда-допуска на выполнение работы. 5.5 Ответственным за наличие у рабочих средств индивидуальной защиты, их исправность и навыки применения является руководитель работ. 5.6 После получения задания работники бригады обязаны подготовить: - необходимые средства индивидуальной защиты (противогаз шланговый, рукавицы,спецодежда, аптечка, спасательные пояса и веревки) и проверить их исправность; - инструмент, оборудование и техническую оснастку, необходимые при выполнении работы, проверить их исправность и соответствие требованиям безопасности. 5.7 В случае обнаружения газа в колодце рабочий, с разрешения руководителя работ, должен спускаться в колодец в противогазе. 5.8 При опасной концентрации газа (более 20 % от нижнего предела воспламеняемости) спускаться в колодец запрещается. 5.9 При работе в загазованной среде должны применяться инструменты из цветного металла. При отсутствии такого инструмента режущая и ударная части инструмента должны смазываться тавотом, солидолом или другими консистентными смазками для предупреждения образования искры. 5.10 При обнаружении утечки газа в арматуре, трещин, перекосов и других повреждений работы в колодце необходимо прекратить и поставить в известность начальника службы. 5.11 Перед началом работ на проезжей части необходимо выполнить следующие меры безопасности: - на рабочих и специалистах, производящих работу, должны быть надеты жилеты сигнального цвета; - установить ограждения со стороны движения транспорта на расстоянии 5 м от открытого колодца, а на расстоянии 10–15 м выставить предупредительные знаки; - вести непрерывное наблюдение за проходящим транспортом; - при необходимости ограничения движения транспорта расстановку дорожных предупредительных знаков согласовать с ГИБДД. 5.12 Спускаться в колодец следует только по скобам или лестнице. При спуске по скобам необходимо убедиться в надежности их крепления. Металлическая лестница должна быть достаточной длины с приспособлением для ее закрепления у края колодца. 5.13 Проверять плотность всех сварных, резьбовых, фланцевых соединений и сальниковых уплотнений пенообразующим раствором или приборным методом. 5.14 Рабочий, спускающийся в колодец, должен быть в спецодежде и обуви без стальных подковок и гвоздей. 5.15 При очистке арматуры от ржавчины и грязи необходимо пользоваться защитными очками и рукавицами. 5.16 Окраску арматуры в колодце следует осуществлять ручной кистью (пневматическое распыление краски не допускается) и в марлевой маске. В колодец должно подаваться ограниченное количество краски. В период окраски необходимо постоянно вентилировать колодец. Запрещается применять красители, содержащие легкоиспаряющиеся растворители. Краску следует хранить в герметически закрытой таре. 5.17 Все работники бригады должны уметь оказывать первую медицинскую помощь при ожогах, ушибах, удушье, отравлении газом и поражении электрическим током. 5.18 В случае обнаружения каких-либо серьезных повреждений, которые могут повлечь за собой аварийную ситуацию и требуют немедленного устранения, следует вызвать бригаду АДС. До прибытия бригады АДС принять меры безопасности (проветривать колодец, не допускать к нему посторонних лиц и появления открытого огня и т.п.).

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.

Данная инструкция применяется совместно с Инструкцией завода-изготовителя.

Конструктивно краны состоят из следующих основных узлов: корпуса с шаровым затвором, привода и системы управления.

У кранов подземного исполнения дополнительно имеется колонна со шпинделем-удлинителем.

Герметичность кранов обеспечивается за счет уплотнительных седел, которые расположены между корпусомкранов и их шаровымзатвором.

На кранах, шаровые затворы которых вращаются на опорах, уплотнительные кольца (седла) прижимаются к шаровому затвору давлением газа, пружинами.

У кранов, шаровые затворы которых вращаются на опорах, для сброса давления газа из корпуса кранов, а так же дляконтролягерметичностикрановпоседлам в верхней части корпусов есть отверстие декомпрессии. В нижней частикорпусовкранов есть отверстие для дренажа влаги и конденсата. Проверка герметичности у этих кранов производится открытиемдекомпрессионногоустройствапосле проверки положения крана сначала с помощью газа, а затем с помощьюручного насоса: до резкого возрастания усилиянаручкенасоса.В случаене герметичности крана производится набивка уплотнительной пасты в седло крана со стороны высокого давления.Придостижении полнойгерметичности для повышения надежности закрытия крана уплотнительная паста набивается и во второе седло со стороны низкого давления.В целяхконтролястепенигерметичности крана и предотвращения прорыва газа через седло со стороны низкого давлениядренажноеидекомпрессионное устройство в течение всего времени проведения огневых или газоопасных работ необходимо держать полностью открытыми. Приэтом отвод газадолженпроизводиться в сторону с учетом направления ветра: техника и работники должны находиться с наветренной стороны.

На кранах с плавающим затвором затворы (пробки) прижимаются к уплотнительным кольцам(седлам).

В случаене герметичноститаких кранов набивка уплотнительной пасты производится в седло крана со стороны низкого давления.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РАБОТ НАЗАПОРНЫХ КРАНАХ

К работам назапорных кранах допускаются лица, прошедшие проверку знаний в объёме настоящей инструкции, сдавшие экзамен по ТБ и ПТЭ магистральных газопроводов и освоившие инструкцию по эксплуатации шаровых кранов.

Перестановка кранов должна производиться строго по разрешению руководства ЛПУ (КС). Ревизия иремонт запорной арматуры установленной на газовых коммуникациях производится без оформления наряда-допуска, но с обязательной регистрацией в Журнале регистрации газоопасных работ проводимых без оформления наряда-допуска» (разгерметизация газовых коммуникаций).

При проведении работ пользоваться инструментом, указанным в инструкции по эксплуатации для соответствующего типа кранов.

Работы на кранах производить со специальных площадок для обслуживания или лестниц.

Запрещается при работах на кранах использовать газовые или масляные трубы в качестве опор или страховочных элементов.

При демонтаже-монтаже приводов гидробаллонов и гидроцилиндров пользоваться специальной подъёмной техникой и приспособлениями.

Все работы по демонтажу отдельных узлов и деталей кранов производить предварительно убедившись в отсутствии давления газа в соответствующих местах.

При проведении работ по заправке и дозаправке гидросистем кранов необходимо удалять масло с поверхности привода и корпуса крана.

Дренаж влаги и конденсата из корпуса крана подземного использования производить после предварительного стравливания давления через декомпрессионное устройство.

Сброс давления из системы управления, корпуса крана, а также дренирование влаги и конденсата производить осторожно, в направлении, безопасном для обслуживающего персонала.

Запрещается производить перестановку кранов с помощью энергии давления кислорода.

Запрещается вскрытие крышек конечных выключателей на кранах, имеющих дистанционное управление, без снятия напряжения с питающей электролинии.

Запрещается производить профилактические работы, стравливать газ, производить перестановку крана во время грозы.

При перемерзании затворов крана, узла управления, импульсных трубок обогрев производить разогретым воздухом, паром или электроТЭНами во взрывозащищённом исполнении, запрещается применять для этих целей горелки открытого пламени.

При работах с электроприводом крана следует пользоваться общими положениями инструкций по ТБ при обслуживании электрооборудования под высоким напряжением. Работы с электроприводом следует проводить в присутствии дежурного электрика.

1. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ИСКЛЮЧЕНИЮ СЛУЧАЕВ САМОПРОИЗВОЛЬНОЙ

   ИЛИ ОШИБОЧНОЙ ПЕРЕСТАНОВКИ ЗАПОРНЫХ КРАНОВ

Перекрыть запорные устройства (вентили, задвижки, краны) на линиях отбора импульсного газа для питания узлауправления краном.

Сбросить давление из системы управления краном черезпредназначенное для этой цели специальное декомпрессионное устройство.

Отсоединить импульсные трубки, идущие на гидробаллоны открытия и закрытия.

Отключить электропитание электропневматических клапанов системы управления краном на ГЩУ КС.

На ГЩУ КС на ключах управления соответствующих кранов вывесить таблички: «Не включать, работают люди!».

На кранах, где это предусмотрено конструкцией, дополнительно отключить электропитание электропневматических клапанов по месту установки крана с помощью специального ключа. После отключения электропитания на узле управления краном вывешивается табличка: «Не включать, работают люди!».

Отсоединить трубки импульсного газа от узла управления краном.

Вместо отсоединённых трубок импульсного газа на штуцерах узла управления установить заглушки, которые опломбировать.

На ручном насосе установить скобу (блок-замок), исключающую возможность открытия крана вручную, на кранах где имеются по два ручных насоса, такую скобу установить только на ручном насосе для открытия крана.

На кранах, имеющих ручной механический привод, на штурвале(маховике) установить скобу(блок-замок)с целью исключения возможности открытия крана с его помощью.

На кранах с электроприводом необходимо отключить питание электропривода на ГЩУ КС и в распредкоробке по месту установки крана. В указанных местах вывесить таблички «Не включать, работают люди!».

На всех закрытых кранах, отсекающих место проведения огневых и газоопасных работ от газопровода, вывесить таблички «Не открывать».

4.МЕРОПРИЯТИЯ ПО НАДЁЖНОМУ ЗАКРЫТИЮ ЗАПОРНЫХ КРАНОВ

После отключения участка газопровода от места проведения огневых и газоопасных работ удостовериться в том,что отсекающие краны находятся в положении «Закрыто». Контроль производится по указателю положения крана на приводе.

Проверить положение кранов сначала с помощью газа(нажатием на кнопку, рычаг «Закрытие»), а затем с помощью ручного насоса (до резкого возрастания усилия на ручке насоса). На кранах с ручным механическим приводом закрытие дублируется с помощью маховика (штурвала привода).

Проверить степень герметичности кранов открытием декомпрессионного или дренажного устройства. Приполной герметичности крана через эти устройства будет наблюдаться кратковременный сброс газа из полости междукорпусом крана и шаровым затвором. Постоянный выход газа будет свидетельствовать о недостаточной герметичности крана.

В случае обнаружения негерметичности крана следует добиться герметичности его регулировкой хода поршня гидро (пневмо) цилиндра на «Закрытие».

Если мероприятие по п.4. не даёт желаемого результата, то произвести набивку уплотнительной пасты в седло крана со сторонывысокого давления, контролируя при этом степень герметичности по декомпрессионному или дренажному устройству. (см.п.3)

При достижении полной герметичности крана по п.5. для повышения надёжности закрытия крана уплотнительная паста набивается также и во второе седло со стороны низкого давления.

В случае невозможности достижения полной герметичности крана согласно п.5. производится набивка уплотнительной пасты во второе седло крана со стороны низкого давления. Контроль степени герметичности в этом случае производится через любой отбор газа, находящийся со стороны низкого давления.

Если мероприятие, выполненное по п.7 не даёт желаемого результата, то место проведения огневых и газоопасных работ необходимо отключатьс помощью надувных резиновых шаров (герметизирующих устройств).

В случае невозможности достижения полной герметичности крана по п.4. и конструкция крана непредусматривает набивку пастой, то перекрываются краны сопряжённых участков, а место проведения работ отключается согласно п.8.

В целях контроля герметичности крана и предотвращения прорыва газа через седло со стороны низкого давления дренажное и декомпрессионное устройство в течение всего времени проведения огневых и газоопасных работ необходимо держать полностью открытыми.

ПРОВЕРКА И СМОТР КРАНОВ

УЗЛА ПОДКЛЮЧЕНИЯ И ОХРАННЫХ КРАНОВ

Осмотр и проверка кранов узла подключения производится ежесменно.

При осмотре кранов узла подключения и охранных кранов (включая их внутренних перемычек) необходимопроверить:

положение указателя крана и соответствие его положения индикации на щите управления(«открыт»,«закрыт»);

положение переключателя рукоятки управления краном: режима управления ручным насосом(на кранах с дистанционным управлением рукоятки должны находиться в положении«Дистанционное управление»и зафиксированы стопором);

наличие импульсного газа на управление кранами с продувкой фильтров;

состояние крановых укрытий и ограждений.

По окончании осмотра, кран должен быть очищен от пыли, песка и масляных пятен, а в зимнее время - от снега и льда.

Двери укрытий должны быть в исправном состоянии, в зимнее время подходы к ним должныбытьочищеныот снега.

Двери укрытий охранных кранов и их перемычек в зимнее время года должны находиться в открытомположении (должны быть зафиксированы в открытом положении) с целью обеспечения гарантированного и быстрого доступа к узлам управления кранов в аварийных ситуациях.

ПРОВЕРКА И ОСМОТРЫ КРАНОВ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОБВЯЗКИ ГПА

Проверки и осмотры кранов технологической обвязки ГПА проводятся ежесменно и после каждой перестановки крана сменным персоналом и включаютследующие проверки:

соответствие положения запорной арматуры «Инструкции по положению запорной арматуры технологической обвязки ГПА, находящихся в работе, резерве и в ремонте».

комплектность всех узлов крана;

положение указателя крана и соответствие его положения индикации на щите управления(«открыт», «закрыт»);

наличие рукоятки насоса ручного привода крана;

состояние болтовых и ниппельных соединений, при необходимости их подтягивают;

положение переключателя рукоятки управления краном: режима управления ручным насосом (на кранах с дистанционным управлением рукоятки должны находиться в положении«Дистанционноеуправление»и зафиксированы стопором);

герметичность уплотнений шпинделя крана, поршней, штоков, цилиндров привода крана;

внешнее состояние кабелей управления кранами;

герметизацию клеммных коробок, блоков управления кранов;

наличие утечек газа, при возможности устранить;

Проверка правильности установки затвора в кране при помощи ручного насоса или штурвала по указателю положений: проверка хода крана.

По окончании осмотра, кран должен быть очищен от пыли, песка и масляных пятен, а в зимнее время от снега и льда.

О всех выявленных неисправностях должен быть извещен сменный инженер (инженер ЭОГО) ипроизведенасоответствующая запись в «Ведомости дефектов и нарушений» на 1-м уровне АПК.

7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО) ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

Виды работ по обслуживанию арматуры:

плановый осмотр (ТО-1);

сезонное обслуживание (ТО-2);

текущий ремонт (ТР);

техническое диагностирование (ТД);

средний ремонт (СР);

капитальный ремонт (КР);

обслуживание при хранении (ТО при хранении);

обслуживание при консервации объекта (ТО при консервации).

Текущим обслуживанием (ТО) - называется комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. [ГОСТ 18322, п. 1].

Текущее обслуживание включает в себя следующие виды:

Периодический осмотр ТО-1 – комплекс работ, проводимых 1 раз в месяц. Результаты проведения периодического осмотра заносятся в паспорт на арматуру раздел«Учет ППРзапорной арматуры» (см. Приложение 1).

-Сезонное обслуживание ТО-2 –комплекс работ, проводимых 1 раз в 6 месяцев, включая объем работ ТО-1.Сезонное обслуживание ТО-2 проводится при подготовке арматуры к осеннее-зимнему и летнему периодам эксплуатации. Работы по ТО-2 проводятся так же перед проведением ремонтных работ, связанных с отключением участка магистрального газопровода. Результаты проведения сезонного обслуживания заносятся в паспорт на арматуру раздел«Учет ППРзапорной арматуры» (см. Приложение 1).

Текущий ремонт (ТР ) - Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных частей. [ГОСТ 18322-78 (СТ СЭВ 5151-85), стр. 1]

Текущий ремонт проводится по результатам ТО-1,ТО-2 .

При проведении текущего ремонта проводится:

зачистка, грунтовка и окраска лакокрасочных поверхностей корпуса, колонны-удлинителя и привода, которые подверглись коррозии;

подтяжка всех резьбовых соединений корпуса, колонны-удлинителя, привода и навесного оборудования;

чистка фильтров-осушителей и замена адсорбента с последующей его регенерацией;

ревизия гидросистемы привода путем удаления воздуха из гидроцилиндров, влаги и шлама из трубок и баллонов;

замена демпферной жидкости гидросистемы привода;

ревизия системы уплотнения седел затвора и шпинделя: трубок, фитингов и мультипликаторов смазки;

набивка очистительной и герметизирующей смазки в седла затвора, шпиндель;

ревизия ручного насоса-дублера и переключателей режима работ;

ревизия винторычажных деталей редуктора, поворотно-шатунного, реечного или кулисного механизма привода;

ревизия системы подачи импульсного газа с настройкой сбросных и перепускных клапанов;

ревизия оборудования КИПиА, измерение сопротивления изоляции и заземления.

Результаты проведения текущего ремонта заносятся в паспорт на арматуру раздел«Учет ППРзапорной арматуры» (см. Приложение 1).

Техническое диагностирование(ТД ): Определение технического состояния объекта.

[ГОСТ 20911, п. 4]

Техническое диагностирование проводится периодически, каждые 10 лет эксплуатации, а также в случаях если:

в результате проведения технического обслуживания выявлено неудовлетворительное состояние отдельных узлов и деталей (не герметичность, заклинивание или длительное время перестановки затвора, стуки, прогрессирующий коррозионный износ, трещинообразование и т.д.), которое может привести к критическим отказам, или имели место неоднократно повторяющиеся отказы;

эксплуатация осуществлялась при воздействии факторов, превышающих расчетные параметры (температура, давление и внешние силовые нагрузки), или подвергалась аварийным воздействиям (пожар, замерзание воды в корпусе, сейсмическое воздействие и др.);

выработан срок службы (ресурс), установленный конструкторской и нормативно-технической документацией или срок эксплуатации превышает 30 лет (в случае если в технической документации отсутствуют сведения о назначенных показателях);

проводится реконструкция, модернизация или капитальный ремонт магистрального трубопровода.

Техническое диагностирование проводится по методикам, утвержденным в установленном порядке. Оценку ресурса арматуры выполняют, как правило, в рамках проведения экспертизы промышленной безопасности, проводимой в соответствии с РД 03-484-02 , ПБ 03-246-98 и СТО Газпром 2-3.5-045.

К основным видам работ при проведении технического диагностирования арматуры относятся:

анализ, обработка и экспертиза комплекта нормативно-технической документации (паспорта, РЭ, планы-графики, журналы учета ТОиР, акты и др.);

визуальный и инструментально-измерительный контроль основных узлов и деталей;

контроль работоспособности (функционирования) привода;

контроль герметичности затвора;

контроль состояния металла и сварных соединений корпуса неразрушающими методами (при продлении ресурса);

оценка технического состояния (с выдачей заключения о возможности продления срока безопасной эксплуатации или установлении нового назначенного срока (ресурса) эксплуатации, замены, ремонта, демонтажа отдельных узлов и т.д.).

Результаты проведения технического диагностирования заносятся в паспорт на арматуру раздел«Учет ППРзапорной арматуры» .

Средний ремонт (СР ): Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативно - технической документации.[ГОСТ 18322-78 (СТ СЭВ 5151-85), стр. 1].

Средний ремонт арматуры проводится по результатам технического диагностирования.

Данный вид ремонта производится без демонтажа с трубопровода.

При проведении среднего ремонта арматуры могут быть проведены следующие виды работ:

модернизация пневмогидравлической системы управления приводом;

ремонт гидроцилиндров, замена уплотнений поршней;

замена уплотнения шпинделя, сальника с набивкой герметизирующей смазки;

ремонт или замена ручного насоса-дублера, вентилей отборов газа, трубок импульсного газа, переключателей режима работ и дросселей-регуляторов расхода демпферной жидкости;

ремонт или замена трубок, фитингов и мультипликаторов смазки системы уплотнения затвора;

ремонт или замена винторычажных деталей редуктора, поворотно-шатунного, реечного или кулисного механизма привода;

замена уплотнения фланцевого соединения корпуса или колонны-удлинителя;

ремонт или замена подшипника бугельного узла;

замена электропривода;

ремонт демпфирующего устройства (амортизатора);

ремонт или замена оборудования КИПиА;

другие ремонты.

Капитальный ремонт (КР ): Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей включая базовые. [ГОСТ 18322-78 (СТ СЭВ 5151-85), стр. 1]

Капитальный ремонт арматуры проводится по результатам техническогодиагностирования.

Данный вид ремонта производится с демонтажем ТПА в условиях специализированной организации.

При капитальном ремонте производят полную разборку и дефектацию всех деталей и узлов, их восстановление или замену пришедших в негодность в результате коррозии, чрезмерного механического износа. Капитальный ремонт арматуры должен обеспечить безопасность ее дальнейшей эксплуатации.

Объем капитального ремонта определяется на основании дефектной ведомости и включает следующие операции:

восстановление герметичности затвора;

ремонт корпусных деталей;

ремонт привода;

замену дефектных изношенных деталей.

После капитального ремонта арматура, в условиях специализированной организации, подвергается приемосдаточным испытаниям.

При капитальном ремонте соблюдаются требования, предъявляемые к изготовлению арматуры, в части применяемых материалов и конструктивных особенностей. Специализированная организация обязана выполнить весь комплекс мер, обеспечивающих определенный организацией-изготовителем уровень безопасности изделия, оговоренный в нормативно-технической документации. При ремонте обеспечивается возможность контроля выполнения всех технологических операций, от которых зависит безопасность.

Отклонения от проекта при капитальном ремонте арматуры согласуются с организацией-изготовителем. Уровень безопасности такой арматуры не должен быть снижен.

В случае повреждения в процессе ремонта маркировки специализированная организация обязана восстановить ее на корпусе.

Ремонт арматуры осуществляется обученным персоналом необходимой квалификации, изучившим руководство по эксплуатации (ремонтную документацию) с соблюдением требований охраны труда и техники безопасности.

По результатам проведенного капитального ремонта в паспорт арматуры вносятся следующие сведения:

наименование специализированной ремонтной организации (подразделения);

объем (состав) ремонта;

материал введенных в состав арматуры элементов;

материал наплавок при пайке;

марка электродов при сварке;

значения показателей надежности - при их изменении;

проведенные испытания и их результаты;

значения назначенных показателей, в случае их продления.

Обслуживание при хранении .

Объемы, условия хранения, порядок использования и обновления ТПА аварийного запасаопределяют в соответствии с нормативной документацией. Срок хранения арматуры недолжен превышать 5 лет.

При обслуживании арматуры аварийного запаса, находящейся на хранении, проверяют:

наличие эксплуатационной и сопроводительной документации;

комплектность по паспорту;

целостность и плотность крепления заглушек, обеспечивающих защиту стыковых кромок под сварку;

маркировку;

отсутствие на корпусе и торцах вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;

отсутствие расслоений любого размера на торцах патрубков;

наличие консервационной смазки на внутренних поверхностях затвора, патрубков и на всех неокрашенных поверхностях шпинделя и привода;

состояние сварных швов.

Обслуживание при консервации объекта .

При обслуживании арматуры объекта, находящегося в консервации, проверяют:

комплектность и целостность основных узлов и деталей;

герметичность резьбовых, сварных и фланцевых соединений основных узлов и деталей;

состояние лакокрасочного покрытия корпуса, основных узлов и деталей;

наличие и уровень демпферной жидкости в гидросистеме привода;

целостность и правильность положений рукояток распределителей ручных насосов, вентилей отборов газа, переключателей режима работ и дросселей-регуляторов расхода демпферной жидкости.

Результаты проведения обслуживания заносятся в паспорт на арматуру.

Вырезанные краны подлежат консервации. Не допускается разукомплектация приводов и навесного оборудования. Сливать гидрожидкость из гидросистемы привода категорически запрещается.
Отгрузка кранов в ремонт производится только после получения дополнительного указания.
Новые (капитально отремонтированные) краны, предназначенные на замену проходят проверку и обслуживание в следующем объеме:

проверка наличия заводского паспорта на кран;

проверка комплектности навесного оборудования (трубок подачи смазки, дренажа, отбора газа, фитингов вентилей, обратных клапанов, шпонок, штифтов, крепежа, ручного насоса, масляных трубок,ЭПУУ, конечных выключателей и др.);

проведение ревизии гидросистемы, при необходимости очистка от шлама и грязи;

заправка гидросистемы привода гидрожидкостью;

проведение полного монтажа навесного оборудования;

опробование работоспособности крана ручным дублером на «закрытие» и «открытие» с одновременной проверкой правильности установки крайних положений шарового затвора;

приварка к крану трубных заготовок со сферическими заглушками;

проведение гидравлических испытаний крана на герметичность затвора и уплотнений шпинделя, гидравлическое испытание на прочность сварных швов, с составлением соответствующих актов.

набивка смазкой (циатим, смазка газовых кранов, уплотнительная паста или аналогичная) в оба уплотнения затвора и уплотнение шпинделя.

Требования к запорной арматуре при ревизии.

Кран пронумерован.

Заводская табличка не закрашена.

Манометры на кранах производства ЧССР не закрашены.

Весь крепеж установлен и обтянут.

Шпонка соединения «корпус крана – привод» имеется, люфт отсутствует.

Указатель положения крана закреплен.

Табличка конечных положений крана («открыто», «закрыто») – обозначены.

Масло в гидробаллоны залито, сделана запись в формуляре крана.

Следы подтеков масла отсутствуют.

Ручной насос отревизирован, работоспособен.

Шток насоса смазан консистентной смазкой.

Шток насоса зафиксирован в проектном положении.

Ручка насоса имеется.

Обозначены положения переключателя для ручной перестановки («открыто», «закрыто»).

На отечественных кранах фиксатор положения золотника вращается свободно.

На отечественных кранах мультипликатор заполнен крановой смазкой.

Штуцеры гидробаллонов и цилиндров загерметизированы.

Лючки для определения положения кулисы загерметизированы.

Трубки набивочников, дренажа и собственных отборов газа закреплены к колонне.

На трубках набивочников, дренажа и собственных отборов газа, на колонневыполнена изоляцияперехода «земля- воздух».

Резьбовые соединения набивочников и дренажного крана должны быть защищены консистентной смазкой от попадания грязи и атмосферных осадков.

Имеется схема кранового узла. Схема кранового узла привязана к местности.

Имеется ограждение кранового узла. Установлены знаки безопасности в соответствие с требованиямиПТЭМГ.

Отсутствует ржавчина на корпусе, грязь, посторонние предметы на приводе.

Стояки отбора газа Ду50 закрыты сверху от попадания влаги.

На «свечах» Ду300 «хлопушки» находятся в закрытом положении.

Выделены красным цветом указатели положения кранов.

На кранах с ручным приводом гидробаллоны или расширительные бачки сообщены с атмосферой (при этомисключено попадание атмосферных осадков вгидробаллоны: наличие Г-образных гусаков).

Наличие на кране таблички о типе заправленной гидрожидкости.

Наличиенадписей «О» и «З» на гидробаллонах

Наличие надписей «О» и «З» гидроцилиндрах, обозначающие местаподключениянасосов аварийнойперестановки кранов.

Переключатель насоса крана находится в требуемом положении: управляемыхдистанционно вположении«Дист»,аостальных – согласно требованиям НД.

Приложение 3.

Действия персонала по перестановке кранов в аварийных ситуациях

При не перестановке кранов в дистанционном режиме необходимо выполнить следующие операции:

1. При наличии импульсного газа и исправности ЭППУ:

1. кран переставить нажатиемвЭППУ на клавишу соленоида «Откр» или «Закр»иудержаниемеедополной перестановки крана.

   2. При отсутствии импульсного газа и неисправности ЭППУ:

перекрытьи стравить импульсный газ;

переключатель режима работы насоса установить в положение «Отк» или «Закр» таким образом, чтобыон былнаправлен на соответствующую надпись, а фиксатор (резьбовой или шариковый) совпал с пазом на корпусе насоса;

переставить кран ручным насосом до крайнего положения.

Примечание : Вслучаеаварии (когда необходимо срочно переставить кран) и при больших диаметрахпереставляемыхкранов (Ду1400) или недостаточной (низкой) производительности насосов (кранов Ду1000-1400необходимоодновременно готовить РВД для перестановки кранаимпульснымгазомсогласно п.3 (см. ниже).

3.Открытие или закрытие крана при неисправности ЭППУ, насоса ручной перестановки и наличииимпульсного газа (с применением РВД):

проверить положение переключателя режима работы насоса (установить в полож. «Дист»);

рукав высокого давления (РВД) подключить к стояку импульсного газа и штуцеру соответствующего гидроцилиндра (закрытия или открытия);

Примечание: При наличии газовых полостей в гидроцилиндрах газ необходимо подать в соответствующую газовуюполость, априихотсутствии – в соответствующую масляную полость.

плавно открыть кран импульсного газа и подать газ в соответствующий гидроцилиндри переставитькран;

по достижении крайнего положения крана перекрыть импульсный газ и сбросить давление из гидроцилиндра через продувочный вентиль РВД.

4.Открытие или закрытие крана при неисправности ЭППУ, насоса ручной перестановки и отсутствии импульсного газа(с применением насоса аварийной перестановки):

закрыть кран отбора импульсного газа (со стояка, местные отборы) и стравить газ;

переключатель режима работы насоса установить в промежуточное положение (например, между «О» и «Д»);

на верхней точке гидроцилиндра подключения маслопроводов открыть воздушники, обозначенные надписями «О» и «З»;

к воздушникамприсоединитьРВДидругой конец соответствующего РВД присоединить к насосу дляперестановки крана, а РВД противоположного гидроцилиндра – в передвижную емкость (а не к штуцерунасоса);

Примечание:

1. Путем размещения емкости с крановом маслом выше насоса обеспечить подпор на всасе насосааварийнойперестановки.

2.Сливкранового масла из гидроцилиндрапроизводитьвпередвижную емкость(а некштуцерунасоса, чтобыисключитьпопаданиевоздухав насос – в случае наличиявоздуха в гидроцилиндре иосуществлятьконтроль работоспособности насоса).

переставить кран насосом до крайнего положения.

Важная информация